一、 电机轴承损坏
轴承损坏后，使定子、转子摩擦（俗称扫膛），电动机绝缘性能降低、老化或受损。定子线圈发生接地情况或发生匝间短路的情况屡有发生，严重时，可以引起转子弯曲，或转子断条、端盖报废的情况，所以轴承损坏要一定尽量避免的。

1、一般是由以下原因造成的：
1.1.1装配轴承的方式不对，使轴承内圈与轴配合过紧或过松时，可能引起跑内套。轴承外圈与端盖(或轴承套)的配合过松，过松时可引起跑外套，不管是跑外套或跑内套，都会引起电机轴承发热、变形最终导致轴承损坏。另外，轴承没有安装到位也会引起轴承发热，声音变大。安装轴承时，不能把轴承加热的过热，太热会影响轴承的使用寿命。
1.1.2轴承润滑脂选用的型号不对或质量不好，也可能是轴承润滑脂过多或过少，两种不同润滑脂相互混用。或者，装配时忘了加润滑脂，使轴承缺油而烧毁电机。
1.1.3轴承室内有微小杂质，运行起来后，轴承发热、声音巨大，造成烧毁电动机。
1.1.4电机端盖或轴承盖的两侧面装的不平行，使转子转着非常吃力。或者，端盖没有上到位。
1.1.5没有对电机轴承进行定期加油处理，使电动机轴承缺油，轴承温度升高，直到烧毁。
1.1.6皮带轮、联轴器等装配不当，致使轴承过热，时间长了，抱死损坏。

2、相应对策：
1.2.1装配电机轴承时，一般采用轴承加热器把轴承加热至80度到100度，只有这样才能保证装配质量，轴承内圈与轴配合过松时，可将轴领喷涂金属，过紧时重新加工。轴承外圈与端盖（或轴承套）过松时，将盖孔扩大后装套，过紧时重新加工。安装电机后，应用手转动转子非常的灵活，检查端盖是否装配到位，确认无误后，才能投入使用。
1.2.2调换其他型号和质量好的润滑脂，加润滑脂时，不应超过轴承室的三分之二，严禁将两种不同的润滑脂混用，润滑脂不能加的过多或过少，也不能太脏。
1.2.3安装轴承前必须对轴承进行认真的检查，轴承内不允许有任何的杂质，填充的油脂必须保证干净。
1.2.4将两侧端盖或轴承盖装平，在旋紧螺栓。
1.2.5经常进行电机巡视，发现缺油的电动机及时补充新的油脂。
1.2.6重新调整装配皮带轮、连轴器、端盖。轴承盖等，使之符合装配要求。

二、 电动机不能起动

1、电源未接通或电源指示灯不亮。
2.1.2定子绕组断路。
2.1.3转子绕组断路。
2.1.4定子绕组相间短路。
2.1.5定子绕组匝间短路。
2.1.6定子绕组接地。
2.1.7定子绕组接线错误。
2.1.8熔丝烧断。
2.1.9热继电器整定值调的太小。
2.1.10控制设备接线错误。
2.1.11负载过大或传动装置被卡住。

2. 相应对策：
2.2.1检查空气开关，各对触点及电动机引出线头，电源是否正常，将故障查出并修复。
2.2.2用兆欧表检查定子绕组有无断线。
2.2.3用兆欧表检查转子绕组有无断线。
2.2.4检查相间或层间绝缘是否垫好，或搬运不当，使电机接线端盖处绝缘受损。将电动机通入低压交流电，如果三相电流相差百分之十以上，则电流大的一相为短路。
2.2.5用兆欧表测量三相电流是否平衡，或用手检查线圈是否过热，绕组是否受潮，绕组加压后是否使绝缘击穿。或电动机是否长期过载，电流超过额定电流，使绝缘老化，失去绝缘作用。
2.2.6用兆欧表测量定子绕组对地电阻，把1000V的兆欧表的两根引接线分别到电动机壳体及引接线上，测量其绝缘电阻，若电阻很小，则表示有故障，绝缘电阻大于0.5兆欧算正常。用手转动电机轴是否灵活，是否有定、转子相擦，引起定子绕组绝缘损坏接地的情况。检查引出线是否绝缘损坏与壳体相接触或嵌线时绝缘处受损。
2.2.7检查定子绕组个别线圈是否接错，极相组是否接错，外部接线是否接反，按正确方法改正，重新确定每相绕组的头尾。
2.2.8查出烧断原因，配上合适的新熔丝。
2.2.9适当调高整定值。
2.2.10按接线图重新校正接线。
2.2.11选用大容量电动机或减轻负载，消除传动装置故障。

三、电动机带负载运行时，转速低于额定值

1、可能原因：a.电源电压过低。b.鼠笼式转子断条。c.负载过大。d.缺相运行。e.三角形接法的电动机错接成Y。

2、处理方法：
a.用万用表检查电动机输入端电源电压，并找出电源电压过低的原因，根据情况处理好。
b.将电动机接到电压较低的三相交流电源上，同时测量定子的电流，如果转子断条，随着转子位置的不同，定子电流也会变化。
c.选择大容量电动机或减轻负载。电机过载会使损耗增加，绕组温度升高，以至于损坏电机绝缘。故电机运行时，电流不能长时间超过其额定电流值。
d.用钳形电流表检查三相电流，确认是哪一相。检查空气开关、热继电器的好坏，熔丝是否烧毁、接触器触头是否烧毁，检查电机接线端子处是否有线烧断，用兆欧表和万用表检查线圈是否接地，是否有绕组接线错误。缺相运行带来的直接危害就是电机一相或两相绕组过热甚至烧坏，过流运行加速了绝缘老化，我们应尽量避免缺相运行。
e.改变接法。